롯데케미칼 로고

연구소는 지난 1986년 롯데케미칼의 전신인 호남석유화학 여수공장 내에 설립됐다. 설립 후 고분자 중심으로 제품 기술지원과 관리, 개발 업무 등을 최일선에서 담당해왔다. 이후 1991년 대덕단지 내에 대덕연구소로 그 터를 옮겨와 보다 체계적인 연구개발을 본격화하였다. 여수공장의 연구소는 생산 공정과 밀착한 공정성능 향상 및 품질향상 연구를 주로 수행하고, 더 나아가 신소재 개발과 다양한 원천기술 확보 및 신시장 개척에 박차를 가해 나갔다. 그러다 지난 2005년에는 롯데대산유화와 케이피케미칼 등 자회사에 흩어져있던 연구소들을 롯데케미칼 연구소로 흡수·통합해 오늘날 롯데케미칼연구소로 자리매김하고 있다. 연구소는 LC가흥EP, LC타이탄, LC알라바마 등 전 세계에 뻗어 있는 해외 사업장과 긴밀한 네트워크를 통해 자회사 제품 개발 및 기술 지원을 확대하면서 특허등록에 따른 매출 성과만 4,000억이 넘는 세계적인 기술 역량을 보유한 글로벌 연구소로 거듭 발전하고 있다.
연구소는 90년대 고분자 제품 분야에서 축적된 노하우를 바탕으로 접착성 수지(1993), HDPE용 촉매(1995), 온수온돌용 Xa-Pipe 원료(1995) 등의 개발에 성공했다. 1996년에는 국내 최초로 자동차 연료탱크용 HDPE를 개발해냈다. 2000년 들어서는 연구 영역을 보다 확대하고 연구 조직의 효율화를 달성하면서 초고강도 콘크리트 혼화제용 mPEG(2003), 태양전지 충진용 EVA(2007), 자동차 범퍼 beam용 PP/LFT 복합재(2010), Win-LFT 기술(2010), 2013년에는 현대자동차 콘셉트카 인트라도에 기존 차량 중량의 60%를 줄인 탄소섬유를 적용한 장섬유 복합재(PP-CF-LFT)를 개발해냈다. 또 세계 최초로 장섬유 복합재를 양산 차에 적용해내는 성과를 올려 신기술인증서와 장영실상을 받는 등 명실상부한 국내 최고 종합화학 연구소라는 입지를 굳건히 했다. 의료분야에서도 2001년에 일부 선진국만 생산하던 non-PVC 수액 용기를 국산화한 데 이어, 2007년에는 세계 최초로 플라스틱 마이크로 니들 개발에 성공해 첨단의료 분야에서도 두각을 나타냈다.
2011년에는 몇몇 선진국들만 가지고 있는 PP 촉매를 자체 개발하고, 라이선스를 확보해 해외 기술 수출 사업의 물꼬를 텄다. 2012년에는 국내 최초로 친환경 바이오 PET 수지 개발·양산에 성공했다. 바이오 PET 수지는 기존 PET 용기 대비 안정성과 투명도, 성형성이 우수한 제품으로 식물자원으로부터 얻어진 바이오 폴리머를 원료로 사용하는 신소재이며, 음료 포장 용기뿐만 아니라 전자·자동차·섬유 등 다방면에 사용 가능한 친환경 수지로 주목받고 있다.
2012년에는 6년에 걸쳐 500회의 테스트 끝에 세계 최초로 Sb-PET를 대체할 무색투명한 Ti-PET를 개발해 특허를 등록하고 상업화를 마쳤다. 이는 일본 미쓰비시와 미국 Wellman 같은 유수의 업체들도 해내지 못한 업적이다. 개발 동기는 기존 롯데케미칼의 Sb-PET 제품의 Sb 검출기준이 유럽 기준 40ppb에 훨씬 못 미치는 0.5ppb에 불과했지만, 조금의 논란도 없는 친환경 제품을 소비자에게 제공하기 위해서였다.
이 외에도 연구소는 여수공장 생산 3팀과 함께 운행정지 상태인 H-PP2공장의 기상반응기를 활용해 보자는 창의적인 아이디어를 현실화해 terpolymer 증산과 신제품 생산을 끌어냄으로써 약 28억 원의 추가 이익을 확보하고 관련 특허를 등록하기도 했다.

롯데케미칼 연구소 자동차 범퍼 실험

현재 연구소는 R&D 역량을 강화해 3대 신사업인 기초소재·기능성소재·메가트랜드 사업을 이끌어나가고 있다.
먼저 기초소재 부문에서는 석유화학기업의 수준을 가늠할 수 있는 핵심기술이자 제품 수준을 결정짓는 기술인 촉매 부문에서 폴리올레핀용 신촉매와 모노머 부문 스페셜티 폴리머 촉매 등을 개발 적용해 원천기술을 확보하고 이를 통해 신사업을 창출하고 있다.
둘째, 기능성소재 부문에서는 EPP와 고강도 콘크리트 혼화제, 친환경 합성고무 같은 고부가가치 소재를 집중적으로 개발해 국내시장은 물론 해외진출을 확대해나감으로써 글로벌 환경을 구축하는 등 명성에 걸맞은 선진기술력을 계속해서 쌓아나가고 있다.
마지막으로 메가트랜드 부문에서는 전기에너지를 화학에너지로 저장했다가 다시 전기에너지로 변환해 사용할 수 있는 차세대 에너지 저장장치인 화학흐름전지(CFB)를 개발하고 있으며, 10년 이상 장기간 사용을 보장하는 megawatt급 대용량에너지 저장장치를 개발해 스마트그리드 세상을 앞당기고 저탄소 녹색성장에 이바지 하기 위해 노력하고 있다. 또 수처리 신공법(LMBR) 개발에 참여해 ‘환경신기술 인증(제436호)’을 받았다. 신공법은 오염된 물로부터 깨끗한 물을 분리하고 미세 오존 공기 방울로 처리해 수중오염물질을 제거·소독하는 기술로, 특히 인(Pb) 제거에 높은 효율을 보여 하천과 호수의 부영양화 문제 해결에 일조할 것으로 기대된다.
수처리 LMBR 신기술은 매해 신청 기술 중 1건 정도만 검증을 받을 만큼 희소성이 높은 ‘환경신기술인증’을 받았다는 점에서 그 의미가 크다. 또 관련 분야 선진국인 일본에서 국제특허를 획득해 경쟁력을 입증해냈다. 또한, 국책사업인 ‘바이오플라스틱 원스톱 융합공정기술 개발’에 대한 MOU를 2014년 11월 대구광역시와 체결하고, 연구개발에 나섰다. 바이오플라스틱 생산 기술은 옥수수·부스러기 쌀·해조류 등 바이오매스를 원료로 미생물을 이용해 발효 및 중합 과정을 거쳐 플라스틱을 생산하는 기술이다. 이산화탄소 배출로 인한 지구온난화와 화석자원 고갈 문제에 대응하는 화학 산업의 신성장동력으로 주목받는 분야이기도 하다. 바이오플라스틱 기술은 한국과학기술평가원으로부터 10년 뒤 한국 경제를 견인할 미래 10대 유망기술로 선정된 바 있다. 연구가 진전되면 대구국가산업단지에 2,600억 규모의 생산시설이 건설될 예정이다. 건설이 완료되면 매년 6만 톤의 바이오플라스틱이 생산된다. 경제유발 효과는 연 7,300억 원에 이르며, 약 1,000명의 일자리가 새로 창출될 것으로 전망된다.