롯데케미칼 로고

한국석유화학산업의 역사에서 롯데케미칼 여수공장이 차지하는 비중은 절대적이다. 여수공장은 1976년 창립한 이래로 국가적 명운을 담은 프로젝트인 여수석유화학단지 건설 프로젝트를 성공적으로 주도해, 나라 발전에 크게 이바지했다. 주요 연도별로 살펴보면 1979년에 HPP, HPE, HEG공장에서 상업생산을 개시해 기초소재산업의 기틀을 닦았고, 1984년에는 복합수지 공장을 1989년에는 SPP, SPE공장을 자체 기술력으로 설계해 완공했다. 1992년에는 석유화학산업의 꽃이라 불리는 NC공장을 가동해 롯데케미칼의 오랜 염원이었던 수직계열화를 완성하였다. 여세를 몰아 2000년대 들어서는 두 차례에 걸쳐 에틸렌 기준 연산 100만 톤 규모로 증설하여 에틸렌과 같은 기초유분을 비록하여 합성수지, 화성제품, 기능성 수지까지 다양한 제품을 생산하고 있다. 또 NC공장은 현재 3,800일을 연속운전해 4,000일 연속운전이라는 대기록을 목전에 두고 있다. 이는 전 세계 NC공장 운전 역사상 유례가 없는 전무후무한 기록이다.
이러한 안정적 생산능력과 뛰어난 위기관리 능력이 대외적으로 알려지면서 2009년에는 인도 국영석유회사인 IOC의 직원 교육을 위탁받아 수행했고, 또 할디아에 기술진을 파견해 공장 안정화 교육을 하는 등 다수 해외 업체의 기술협력 제의를 받고 있다.
현재 여수공장은 1·2·3공장과 확장부지를 포함하여 총 195만㎡(59만 평)에 합성수지, 화성, 기초유분 제품군을 생산하고 있다. 이 가운데 HDPE, PP, MEG는 롯데케미칼 국내시장 점유율 1위를 놓치지 않게 하고 있다. 2012년에는 4번째 PE, PP 공장이 들어서 그 규모가 더욱 커졌다. 4PE·4PP 공장은 외부 라이선스 없이 자체 기술력으로 완공돼 약 420억 원에 달하는 라이선스 비용을 절감했다. 여수공장은 이러한 기술력을 바탕으로 국내 업계 최초로 해외에 기술수출을 하고 있다.
신규사업으로는 IP 프로젝트와 SR 프로젝트가 활발히 추진되고 있다. 여수공장은 총 1,400억 원이 투자되는 IP 프로젝트를 통해 납사 분해 과정에서 나오는 찌꺼기인 C5를 재처리해, 그간 전량수입에 의존해오던 고부가가치 제품 이소프렌모노머·디씨피디·피피릴렌 등을 2016년 상반기에 자체생산할 예정이다. 이에 따른 수입대체 효과만 연간 수천억에 달할 것으로 업계는 추산하고 있다. 실제로 C5를 그대로 내다 팔 경우 납사 가격 수준밖에 못 받지만 재처리할 경우 BD 수준까지 가격을 올려받을 수 있다. C5 재처리기술은 전 세계적으로 미국 엑슨모빌과 일본 제온 등 몇몇 기업만이 가지고 있는 고급 기술이다.
한편, 이탈리아 베리살리스와의 합작사업을 지원하는 SR 프로젝트가 연산 20만 톤 규모의 SSBR, EPDM 제품을 2017년 상반기 상업생산 하는 것을 목표로 진행 중이다. SSBR, EPEM에 더해 연산 5만 톤 규모의 SIS공장과 SBS공장 건설을 아우르는 SR 프로젝트가 완료되면 롯데케미칼의 합성고무 사업 포트폴리오는 더욱 공고히 될 것으로 전망된다.
이외에도 현재 진행중인 제4공장 건설 프로젝트의 경우, 전력시스템과 소방용수 시스템을 구축 완료하였으며, EPC업체를 선정 중이다. 사업이 완료되면 1, 3공장과 4공장의 기반시설을 통합하고 전용 부대시설을 설치함으로써 여수공장 전체 운전 효율성은 더욱 높아질 것이다.

여수공장 컨트롤룸

한편, 여수공장 임직원들은 PRIME 생산혁신 활동을 통해 고장 건수 감소, 생산량 증대, 공장가동률 향상 등의 주목할만한 성과를 내고 있다. PRIME 활동은 동종업체는 물론 타업종, 해외기업, 관공서를 가리지 않는 벤치마킹 대상으로 소문이 자자하다. 이와 함께 전사적인 제안활동을 통해 공정개선과 생산성 증대 및 제조원가를 낮춰 연간 수백억 원의 비용을 절감하고 있다. 여수공장은 이러한 활동을 인정받아 2012년에 대한상공회의소 주최 ‘제12회 기업혁신대상 금상’의 영예를 안았다.
또한, 여수공장은 철저한 안전관리 및 예방활동을 통해 안전사고 ‘Zero화 사업장’을 실현하고 있다. 여수공장은 공장 신증설 및 변경작업의 경우 사전위험성 평가를 통해 초기 설계 단계에서부터 위험요인을 제거하고, 설비 가동 전 안전점검을 의무화해 사고 발생을 미리 차단하는 세심한 노력을 기울이고 있다. 또 약 270여 건의 안전 UCC를 공정별로 제작해 안전교육에 효과적으로 활용하고 있다. 안전 UCC는 여수공장 직원은 물론 협력업체직원들도 공장 내 네트워크를 통해 자유롭게 이용할 수 있도록 개방되어 있다.
아울러 체계적인 교육시스템도 꾸준히 업데이트하고 있다. UCC 교재와 더불어 문제은행 시스템과 시청각 교재 등을 활용해 자기능력계발은 물론 만일의 사고에 신속히 대응할 수 있는 체계를 갖췄다. 문제은행 시스템은 무기명으로 진행돼 직원평가의 목적이 아니라 업무능력 향상이라는 본연의 목적을 충실히 수행하고 있다.
또한, NC공장은 전투기 조종사들이 받는 시뮬레이션 훈련 시스템을 도입해 실제 공장을 구현한 가상 장비를 이용해 모의훈련을 하는 등 세계 최고 수준으로 공장을 운영하고 있다. 또 정기적인 자체 소방훈련과 환경방제조치훈련을 해 나가는 한편 외부 안전전문 업체를 초빙해 실전능력을 키우는 맞춤형 교육도 진행 중이다. 또 2005년에 선도적으로 도입된 RBI⁴⁾ 프로그램도 여전히 가동 중이다.
한국석유화학산업을 이끌어온 여수공장 임직원들은 오늘날에도 그 명성에 걸맞은 혁신사업을 부침 없이 성공적으로 해내고 있다. 이런 여수공장 임직원들의 노고가 없었다면 오늘날 한국석유화학산업의 발전상은 남의 나라 일이 되어 버렸을 것이다.

 

 
4) RBI(Risk Based Inspection, 위험도 기반공사) : 공장 설비의 위험 정도를 정량적으로 평가하여 위험등급을 결정하고 그에 따라 점검주기를 산정하는 설비검사 프로그램으로 여수공장은 2005년부터 도입해 시행하고 있다.